نوشته‌ها

as-taiwan-0902-150x150

راهکارهای نوین در ساختمان‌سازی برای مقابله با زلزله

راهکارهای نوین در ساختمان‌سازی برای مقابله با زلزله

این سال‌ها با افزایش جمعیت و کم بودن فضای شهرها، ساختمان‌ها مرتفع‌تر شده‌اند و همین امر آنها را در برابر زلزله آسیب‌پذیرتر می‌کند. البته مهندسین سازه مخصوصا در چند دهۀ اخیر، همواره دنبال راهکارها و روش‌های بهتر و کارآمدتری برای مهار انرژی و تکان‌های زلزله و بالا بردن ضریب امنیت ساختمان‌ها هستند. در کنار نقشی که مقاومت و کیفیت مصالح در این امر بازی می‌کنند، نحوۀ طراحی و ساخت اجزای مختلف ساختمان نیز تاثیر به سزایی بر استحکام آن خواهد داشت.

در ادامه ده روش نوینی را که امروزه برای بالا بردن ضریب امنیت ساختمان در مقابل زلزله اجرا می‌شود را بررسی می‌کنیم:

 

۱۰) فونداسیون شناور

  مبنای این روش جدا کردن فونداسیون و شالودۀ ساختمان از طبقات فوقانی و روساخت است. یکی از راه‌های اجرای این روش استفاده از یاتاقان‌های لاستیکی زیر ساختمان است. هر یاتاقان‌ از یک هستۀ مستحکم و رشته‌های متناوب کابل لاستیکی و فولادی که دور آن پیچانده‌اند تشکیل شده‌ است. صفحه‌های فولادی که بالا و پایین یاتاقان قرار دارند شالوده را به ساختمان متصل می‌کند. زمانی که زلزله اتفاق بیافتد، تکان‌ها فقط پی را می‌لرزاند و انرژی آن به خود ساختمان منتقل نمی‌شود. متخصصین ژاپنی این روش را وارد مرحلۀ جدیدی کرده‌اند. با این طراحی ساختمان تقریباً در فضا معلق می‌ماند. این سیستم ساختمان را روی بالشتی از هوا بلند کرده و از زمین جدا می‌کند. حسگرهای این سیستم شروع لرزش‌ها را تشخیص داده و به کمپرسورهای قوی پیغام می‌دهند که هوا را با فشار وارد فضای بین ساختمان و فونداسیون کند. در این حالت کل ساختمان حدود سه سانتی‌متر از سطح زمین فاصله می‌گیرد و گزندی از تکان‌های زلزله نمی‌بیند. زمانی که زلزله تمام شود، ساختمان به آرامی به حالت اولیه برمی‌گردد.

 

۹) ضربه‌گیر

این روش شبیه کمک فنر در اتومبیل عمل می‌کند. ضربه‌گیرها در ساختمان حرکات لرزشی را کم و سرعت آن را پایین می‌آورند. مهندسین سازه معمولا ً این ضربه‌گیرها را در هر طبقه کار می‌گذارند. یک سر ضربه‌گیر به یک ستون وصل می‌شود و سر دیگر آن را به تیرهای سقف متصل می‌کنند. هر ضربه‌گیر دارای یک پیستون است که در سیلندری از روغن سیلیکون حرکت می‌کند. زمانی که زلزله رخ بدهد، تکان‌های افقی باعث می‌شود پیستون به روغن فشار آورده و انرژی حرکتی را به انرژی گرمایی تبدیل کرده و جلوی تخریب ساختمان را بگیرد.

 

۸) نیروی آونگی

  این روش هم به نوعی شبیه ضربه‌گیر عمل می‌کند. برای اجرای این سیستم وزنه‌های سنگینی را نزدیک به بام ساختمان به صورت معلق قرار می‌دهند. تسمه‌های فولادی این وزنه‌ها را نگه می‌دارند. بین ساختمان و وزنه‌ها، تعدیل‌کننده‌هایی وجود دارد که با مایع روغنی پر شده‌اند. زمانی که تکان‌های زلزله شروع می‌شود و ساختمان به یک سمت متمایل می‌شود، وزنه‌ها در جهت مخالف کشیده می‌شوند و به کمک اثر آونگی نیروی زلزله را تا حدود زیادی خنثی می‌کنند. هر پاندول به صورت اختصاصی برای بازۀ ارتعاشی ساختمان مورد نظر طراحی و اجرا می‌شود. عملکرد این روش بر مبنای خنثی کردن انرژی زلزله و متعادل کردن واکنش حرکتی ساختمان است.

 

۷) فیوزهای قابل تعویض

این سیستم انرژی حرکتی حاصل از زلزله را به کمک قاب‌های فولادی که در مرکز ساختمان یا دیوارهای خارجی آن کار گذاشته می‌شوند، خنثی و پراکنده می‌کند. این قاب‌ها می‌توانند ساختمان را از روی شالودۀ آن بلند کنند. برای کنترل این وضع پس از اتمام زلزله و برگرداندن قاب‌ها به حالت اولیه، تاندون‌های فولادی به صورت عمودی در مرکز قاب قرار گرفته‌اند. این تاندون‌ها از کابل‌های فولادی مقاوم و در هم تنیده تشکیل شده‌اند و طراحی آنها به صورتی است که هنگام لرزیدن حالت الاستیکی خود را حفظ کنند. زمانی که تکان‌های زلزله تمام می‌شود، این تاندون‌ها به حالت اولیۀ خود برگشته و ساختمان را هم در حالت مناسب قبلی قرار می‌دهند. فیوزهای فولادی در در انتهای هر قاب قرار دارند که وظیفۀ آنها جلوگیری از آسیب دیدن باقی قسمت‌های ساختمان است. این فیوزها در صورت لزوم به راحتی و با هزینۀ کم قابل تعویض هستند.

 

۶) دیوار مرکزی جنبنده

این روش در بسیاری از برج‌ها و ساختمان‌های بلندمرتبۀ امروزی به کار می‌رود تا نیروی زلزله با هزینۀ کمتری مهار شود. برای اجرای این سیستم یک هستۀ سیمانی تقویت شده در قلب ساختمان قرار گرفته و بالا می‌رود و باکس آسانسور را دربرمی‌گیرد. البته این روش زمانی کاربرد بهتری دارد که همراه با یکی از راه‌های ایزوله کردن شالوده به کار برده شود. ایزوله شدن شالوده به حالتی گفته می‌شود که فونداسیون با بنای روی آن به صورت یکپارچه اجرا نشوند.( مانند روش فونداسیون شناور). در این حالت یاتاقانی با مقاومت افقی کم و استحکام عمودی بالا ایجاد می‌شود. ترکیب دیوار مرکزی جنبنده و شالودۀ ایزوله شده از کارآمدترین و مقرون‌ به ‌صرفه‌ترین روش‌های ضد زلزله کردن ساختمان است.

 

۵) پوشش ضد زلزله

این روش هم جزو راهکارهای متحیرکننده برای مقابله با صدمات زلزله است. لرزش حاصل از زلزله به صورت موجی حرکت می‌کند. مخرب‌ترین این امواج به «رالی» معروف است که نزدیک سطح پوستۀ زمین رخ می‌دهد و زمین را به صرت افقی حرکت داده و خرابی به بار می‌آورد. برخی دانشمندان به این نتیجه رسیده‌اند که می‌توانیم برای ساختمان – یا حتی کل یک فضای شهری – پوششی ضد زلزله قرار بدهیم که با ایجاد اختلال در حرکت امواج زلزله، از قدرت تخریب آن کم کند. برای اجرای چنینی روشی، حدود ۱۰۰ حلقۀ لاستیکی را به شکل یک دایره متحدالمرکز زیر ساختمان کار می‌گذارند. هر زمان زلزله رخ بدهد و امواج لرزشی آن از هر سمت به این حلقه‌ها برسد، در آن گیر افتاده و از حلقه‌ای به حلقۀ دیگر منتقل می‌شود و پیش از آنکه از از سمت دیگر خارج شود، شدت و قدرت آن به طرز قابل توجهی کم می‌شود.

 

۴) آلیاژ حافظه‌دار

بر خلاف مصالحی مانند بتن و فولاد که کشسانی پایینی دارند، آلیاژهای حافظه‌دار می‌توانند فشار و کشش بیشتری را تحمل کرده و سپس به حالت اولیۀ خود برگردند. بسیاری از مهندسین پیشرو در حال استفادۀ هرچه بیشتر از این آلیاژها هستند. یکی از این آلیاژها نیکل-تیتانیوم است که ۱۰ تا ۳۰ درصد کشسانی بیشتری نسبت به فولاد دارد. در سال ۲۰۱۲ دو پل را که یکی ستون‌های فولادی و دیگری ستون بتن و نیکل-تیتانیوم داشت مورد آزمایش قرار دادند. ستونی که در ساخت آن از آلیاژ حافظه‌دار استفاده شده بود در تمام مراحل امتیاز بالاتری کسب کرد و تحت فشار و کشش دچار صدمه کمتری شد.

 

۳) پوشش الیاف کربنی

زمانی که یک ساختمان در مرحلۀ طراحی است، پیش‌بینی روش‌هایی برای بالا بردن مقاومت آن مقابل زلزله آسان‌تر است. اما اگر ساختمان از قبل ساخته شده باشد چارۀ کار چیست؟ یک راه‌حل‌ استفاده از تکنولوژی پوشش الیاف کربنی یا FRP است. تولیدکنندگان این محصول سبک اما بسیار مقاوم را از ترکیب الیاف کربنی با پلیمرهای اتصال مانند ایپوکسی و پلی‌استر تهیه می‌کنند. در این سیستم مهندسان این پوشش را دور ستون‌های بتنی ساختمان یا پل می‌پیچند و فضای خالی باقی مانده را توسط پمپ با ایپوکسی پر می‌کنند. بسته به نیاز و طراحی انجام شده، ممکن است این مراحل از پنج تا هشت مرتبه تکرار شود.

 

۲) زیست‌ماده ( بایومتریال)

یکی از روش‌هایی که پیش‌بینی می‌شود در آینده بسیار فراگیر شود، استفاده از زیست‌ماده است. این موضوع الهام گرفته شده از نوعی نرم‌تن دریایی است که با ترشح الیاف چسبانک خاصی صدف خود را به سنگ‌های اقیانوس می‌چسباند. بعضی از این الیاف سخت و شکننده هستند و باقی آنها انعطاف و کشسانی بیشتری دارند. این رشته‌های منعطف ضربه و فشار موج را هنگام برخورد به صدف این جانور جذب کرده و از آن محافظت می‌کند. اگر ما هم بتوانیم چنین الیافی تولید کنیم، قدم بزرگی در راه ضد زلزله کردن ساختمان‌ها برمی‌داریم. جاندار دیگری که برای محققان این زمینه مورد توجه است عنکبوت و تارهای آن است. در اندازۀ یکسان، تار عنکبوت از فولاد هم قوی‌تر است. اما نکتۀ جالب دیگر مقاومت بالای آن در برابر نیروی کششی است. الگوی رفتاری تار عنکبوت تحت کشش، خطی نیست. زمانی که تار عنکبوت کشیده می‌شود ابتدا سفت و سخت می‌شود، سپس کش می‌آید و در مرحله سوم دوباره سخت می‌شود. این ویژگی بسیار عالی و درخورتوجهی است که اگر بتوانیم به تکنولوژی ساخت آن برسیم، پیشرفت کم‌نظیری در حیطه مصالح ساختمانی مقاوم در برابر زلزله خواهیم داشت.

 

۱) لوله‌های کارتنی

 محققان و مهندسین در سرتاسر جهان در پی مصالح و راهکارهای در دسترس و ارزان هستند که حتی کشورهایی با اقتصاد ضعیف هم بتوانند از آنها بهره ببرند. برای این محققین مصالح بوم‌آورد در اولویت هستند. مهندسین در کشور پرو با مصلح کردن دیوار توسط توری پلاستیکی، توانستند مقاومت ساختمان را بیشتر کنند. در هند، بتن را به صورت موفقیت‌آمیز به کمک بامبو مقاوم‌تر کردند. در اندونزی بعضی خانه‌ها روی تایرهای قدیمی که با سنگ و شن پر شده و تکان‌های زلزله را جذب می‌کنند ساخته شده‌اند. کارتن هم جزو موادی است که می‌تواند در مقاوم‌سازی مصالح به کار برده شود. به طور مثال، یک معمار ژاپنی به اسم «شیگرو بان» یک کلیسای جامع در نیوزیلند ساخته است که برای آن از ۹۸ لولۀ کارتنی بزرگ استفاده کرده است. این لوله‌ها با پلی‌اورتان پوشیده و با تیرهای چوبی مقاوم شده بودند. سازه‌ای که در آن از ترکیب چوب و کارتن استفاده شده باشد بسیار سبک و انعطاف‌پذیر است؛ به همین دلیل هنگام وقوع زلزله صدمۀ کمتری می‌بیند. از طرف دیگر، این مصالح به نسبت سبک‌تر هستند و در صورت تخریب و ریزش، خسارت جانی کمتری را ایجاد می‌کنند.

 

سخن آخر:

انسان همواره به دنبال دانش، مهارت و تکنولوژی جدید است و در همین راه تجربه‌های بسیاری اندوخته است. اگر به همان روش‌های پیشین برای ساختمان‌سازی راضی و خشنود می‌بودیم امروزه آمار تلفات و خسارات این پدیدۀ طبیعی در کشورهایی مانند ژاپن بسیار بالاتر می‌بود. ممکن است فقط چند سال دیگر این روش‌ها هم قدیمی و ناکارآمد تلقی شده و راهکارهای دیگری جای آنها را بگیرند. در هر حال، علم و تجربه هر روز در حال نو شدن است.

منبع: https://sakhtemanonline.com/

Fiber-Reinforcement-Polymer-150x150

میلگردهای کامپوزیتی (Fiber Reinforcement Polymer)

تعریف

میلگردهای کامپوزیتی، یا به اختصار FRP، به دلیل مقاومت کششی بالایی که دارند جایگزین مناسبی برای میلگردهای معمولی در اعضای کششی هستند. جنس این نوع میلگردهای از فیبرهای پلیمری تقویت شده­ای است که الیاف و رزین دو پایه اصلی این میلگردها هستند.

انواع میلگردهای کامپوزیتی

میلگردهای کامپوزیتی بر اساس نوع پلیمرهای استفاده شده در روند ساخت آن­ها به سه دسته زیر تقسیم می­شوند

۱- میلگرد کربن Carbon Fiber Reinforced Polymer یا به اختصار (CFRP)

۲- میلگرد شیشه  Glass Fiber Reinforced Polymer یا به اختصار (GFRP)

۳- میلگرد آرامید  Aramid Fiber Reinforced Polymer یا به اختصار (AFRP)

هرکدام از انواع میلگردهای کامپوزیتی مشخصات مکانیکی متفاوتی دارند که در ادامه به آن­ها اشاره خواهیم کرد.

خواص و مزایای میلگردهای کامپوزیتی

۱- مقاومت بالا در برابر خوردگی: یکی از مهمترین عواملی که موجب فرسایش و در نهایت تخریب سازه­های بتنی می­شود، خوردگی میلگردهای به کار رفته در ساخت آن­هاست. مهمترین خاصیت میلگردهای کامپوزیتی، مقاومت بسیار بالای آن­ها در برابر خوردگی است که همین دلیل مناسبی برای جایگزینی این نوع میلگردها با میلگردهای معمولی در ساخت سازه­های نوین و استفاده از آن­ها در مقاوم­سازی سازه­های موجود است. از این خاصیت میلگردهای FRP در ساخت سازه­هایی مانند سازه­های دریایی، پایه­های پل و اسکله­های که در معرض خوردگی شدید قرار دارند استفاده می­شود.

۲- مقاومت در برابر جریان الکتریکی: به طور کلی میلگردهای کامپوزیتی نارسانا هستند. میلگردهای FRP در ساخت سازه­هایی که احتمال برق گرفتگی در آن­ها بالاست، مانند دکل­های بتنی انتقال نیرو، تیرهای برق و پست­های پیش­ساخته بتنی، استفاده می­شوند.

۳- وزن پایین: همانطور که در ادامه در جدول مشخصات میلگردهای FRP مشاهده می­شود، چگالی این میلگردها پایین بوده که همین خاصیت باعث پایین آمدن سربار سازه نهایی می­شود.

چگالی میلگردهای کامپوزیتی و فولادی (برحسب کیلوگرم بر مترمکعب)
میلگرد فولادی میلگرد کامپوزیتی با الیاف شیشه میلگرد کامپوزیتی با الیاف کربن میلگرد کامپوزیتی با الیاف آرامید
۷۹۰۰ ۲۱۰۰-۱۲۵۰ ۱۶۰۰-۱۵۰۰ ۱۴۰۰-۱۲۵۰

 

۴- دوام و طول عمر بالا: میلگردهای کامپوزیت نسبت به میلگردهای معمولی دارای دوام و طول عمر بسیار بالاتری هستند. در مطالعات انجام شده این نسبت تقریبا ۱۵ برابر می­باشد.

مشخصات مکانیکی

یکی از مشخصاتی که در مطالعات میلگردهای کامپوزیتی مورد توجه قرار گرفته است، ضریب انبساط حرارتی (Coefficient of Thermal Expansion) است. در جدول زیر، این ویژگی برای انواع میلگردهای کامپوزیتی در مقایسه با میلگرد فولادی آورده شده است.

ضریب انبساط حرارتی میلگردها بر حسب CTE * 10-6 / ˚C
نوع انبساط میلگرد فولادی میلگردهای کامپوزیتی با الیاف شیشه میلگردهای کامپوزیتی با الیاف کربن میلگردهای کامپوزیتی با الیاف آرامید
طولی (lα) ۱۱٫۷ ۶ تا ۱۰ ۹- تا ۰ ۶- تا ۲-
عرضی (Tα) ۱۱٫۷ ۲۱ تا ۲۳ ۷۴ تا ۱۰۴ ۶۰ تا ۸۰

 

سایر مشخصات مکانیکی بررسی شده در مطالعات انجام شده روی میلگردهای کامپوزیتی، تنش تسلیم اسمی، مقاومت کششی، مدول الاستیسیته، کرنش تسلیم و کرنش شکست است که در جدول زیر این مشخصات برای انواع میلگردهای کامپوزیتی در مقایسه با میلگرد فولادی معمولی آورده شده است.

 

 

مشخصه مکانیکی میلگرد فولادی میلگردهای کامپوزیتی با الیاف شیشه میلگردهای کامپوزیتی با الیاف کربن میلگردهای کامپوزیتی با الیاف آرامید
تنش تسلیم اسمی(MPa) ۲۷۶ تا ۵۱۷ ندارد ندارد ندارد
مقاومت کششی(MPa) ۴۸۳ تا ۶۹۰ ۴۸۳ تا ۱۶۰۰ ۶۰۰ تا ۳۶۹۰ ۱۷۲۰ تا ۲۵۴۰
مدول الاستیسیته(GPa) ۲۰۰ ۳۵ تا ۵۱ ۱۲۰ تا ۵۸۰ ۴۱ تا ۱۲۵
کرنش تسلیم(برحسب درصد) ۰٫۱۴ تا ۰٫۲۵ ندارد ندارد ندارد
کرنش شکست(برحسب درصد) ۶ تا ۱۲ ۱٫۲ تا ۳٫۱ ۰٫۵ تا ۱٫۷ ۱٫۹ تا ۴٫۴

 

مقاومت فشاری

شاید بتوان نقطه ضعف میلگردهای کامپوزیتی را مقاومت آن­ها در برابر فشار دانست. مقاومت فشاری میلگردهای کامپوزیتی از مقاومت کششی آن­ها پایین­تر بوده تا جاییکه در حالت کلی، میلگردهای FRP تحت فشار طولی، دچار شکست کششی جانبی و ریزکمانش­های الیاف یا شکست برشی می­شوند. از این رو، اتکا به مقاومت فشاری میلگردهای کامپوزیتی در سازه­هایی که با این مصالح ساخته می­شوند توصیه نمی­شود.

موارد استفاده

استفاده از میلگردهای کامپوزیتی، به خصوص GFRP، دامنه گسترده­ای در کارهای عمرانی پیدا کرده است. از جمله پرکاربردترین زمینه­های استفاده از میلگردهای کامپوزیتی می­توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • ساخت کانال­های بتنی هدایت فاضلاب
  • ساخت سازه­های بتنی دریایی و سازه­های بتنی در اسکله­ها
  • استفاده برای آرماتوربندی لایه­های بالایی عرشه پل­ها
  • استفاده در ساخت دیواره بتنی تونل­های مترو
  • استفاده در نیلینگ و تحکیم خاک
  • ساخت شمع­های داخل خاک
  • استفاده در ساخت سازه­های مجاور دستگاه MRI در بیمارستان­ها و مراکز درمانی
  • کانال­های روباز و لوله­های هدایت آب
  • ساخت بلوک­های بتنی پیش­ساخته مورد استفاده در جاده­ها
  • آرماتوربندی کف پارکینگ­ها و سالن­های صنعتی
  • استفاده در ساخت تاسیسات فاضلابی (مانند تصفیه خانه­ها)

نکات مهم در استفاده از میلگردهای کامپوزیتی

۱- میلگردهای کامپوزیتی در مقایسه با میلگردهای فولادی معمولی، دارای خصوصیاتی است که استفاده از آن­ها را در روند ساخت سازه متمایز می­سازد. رفتار مکانیکی میلگردهای FRP را می­توان یک رفتار ناهمسانگرد دانست (به عنوان مثال مقاومت کششی آن­ها فقط در راستای جهت اصلی الیاف بالاست) در حالی که رفتار میلگردهای معمولی یک رفتار تقریبا ایزوتروپیک است. از این رو باید تغییراتی در طراحی سازه با این نوع میلگردها در نظر گرفت.

۲- علاوه بر این، میلگردهای کامپوزیتی رفتار الاستیک خطی دارند و در لحظه ورود به مرحله پلاستیک، از خود رفتار جاری شدن نشان نمی­دهند. بنابراین در روند طراحی با این نوع میلگردها باید کاهش شکل­پذیری سازه را نیز در طراحی لحاظ کرد.

۳- در آخر، با توجه به شکل­پذیری کم سازه­های ساخته شده با میلگردهای FRP، استفاده از این نوع مصالح باید برای سازه­هایی انتخاب شود که مشکل آن­ها خوردگی یا الکترومغناطیسی است.

منبع:https://sakhtemanonline.com/

Facade-150x150

نمای خشک

یکی از مهم‌ترین بخش‌های زندگی ما سازه‌های ما هستند. در هر عصر این ساختمان‌ها هستند که به بهترین شکل فرهنگ و تاریخ آن عصر را تجسم می‌بخشند. اکنون با دیدن ساختمان‌های قدیمی می‌توانیم دنیای عصر مربوط به سازه را در ذهن خود تجسم کنیم. دیدن سازه‌ها می‌توانند تمام روزهای سخت و آسان آن روزگاران را تصویر کند. تراژدی‌های موجود در تمام خشت‌های ساختمان‌های تاریخی را می‌توان حس کرد. همه‌ی این زیبایی‌ها، احساسات و درام‌ها بیش از هرچیز در نمای ساختمان‌ها وجود دارد. سال‌ها بعد، موردی که بیش از هرچیز برای نسل‌های بعد از خود به عنوان نشانه به جا می‌گذاریم ساختمان‌ها و به خصوص نمای آن‌ها است.

نمای ساختمان تنها از جهت زیبایی شناسی و ظاهر ساختمان اهمیت ندارد. در حقیقت، یکی از اساسی‌ترین کارکرد‌های نمای ساختمان در موضوعات مربوط به انرژی و شرایط درون ساختمان است. در این حوزه مخصوصا در سال‌های اخیر شاهد پیشرفت‌های بسیار زیادی بودیم. بسیاری از تکنولوژی‌های نوین در ساخت نمای ساختمان به ما کمک کردند که بتوانیم رویکردی بهتر در رابطه با مصرف انرژی درون سازه داشته باشیم. از طرف دیگر نمای سازه به موضوعات دیگر درون ساختمان از جمله عبور صدا نیز مربوط است. از این رو به هیچ وجه نمی‌توان از اهمیت نمای ساختمان غافل شد.

در این مقاله قصد داریم نگاهی کلی به اهمیت و تاریخ نمای ساختمان به صورت کلی داشته باشیم. در آغاز مقاله درباره‌‌ی روند کلی توسعه‌ی نمای سازه تا به امروز به صورت دقیق خواهید خواند. در این بخش مثال‌های بسیاری از سازه‌های تاثیر گذار ذکر شده‌اند. پس از آن با موضوعات اساسی در رابطه با ساخت نمای ساختمان آشنا خواهید شد. این موضوعات شامل ۶ مورد اساسی از جمله کنترل جریان هوا، کنترل دما و… خواهد بود. در پایان نیز به صورت دقیق درباره‌ی نمای خشک خواهید خواند. این قسمت به شما درباره‌ی بخش‌های اساسی نمای خشک، امتیازات این نوع نما و دیگر موارد توضیح خواهد داد. با ما همراه باشید.

 

 

 

  • تاریخچه‌ی نمای ساختمان
  • اصول اساسی ساخت نمای ساختمان
  • نمای خشک

 

 

 

تاریخچه‌ی نمای ساختمان

ظاهر ساختمان‌ها یکی از مهم‌ترین بخش‌های ساختمان‌ها در طول تاریخ بوده است. این قسمت همچنین نسبت به دیگر بخش‌های ساختمان بیشتر در طول تاریخ تغییر کرده و همواره شاهد رویکردهای مختلفی در رابطه با ساخت ظاهر ساختمان در عصرهای مختلف بوده‌ایم.

یکی از مهم‌ترین اهداف نمای خارجی ساختمان جدا سازی بخش داخلی و خارجی سازه است. این جدا سازی باید به گونه‌ای باشد که فضای داخل سازه برای ماندن افراد مناسب باشد. بنابراین این قسمت در رابطه‌ی مستقیم با عوامل خارجی مختلف از جمله‌ آب، باد، خورشید، نور، گرما، سرما و … است. در کنار این عوامل البته نباید موضوعات زیبایی‌شناسی، اقتصادی و امنیتی را در رابطه با نمای ساختمان نادیده گرفت.

طراحی بخش خارجی سازه امروزه با ابداع تکنیک‌های جدید در ساختمان سازی دچار تغییر‌های بسیار زیادی شده است. از جمله‌ی عوامل تاثیر گذار در این تغییرات وسیع می‌توان به اهمیت موضوعات مربوط به انرژی، اختراعات جدید و مواد اولیه‌ی نوین اشاره کرد. اما با این حال به نظر می‌آید بسیاری از متدهای مورد استفاده در ساختمان‌های کوچک همچنان از پایه‌های کلاسیک خود چندان دور نشده‌اند. اما نباید از کاربردهای جدید و وسیع ابزارهای نوین مبتنی بر کامپویتر در طراحی سازه مخصوصا نمای سازه غافل شد. ورود کامپیوترها تغییرات بسیار زیادی را در طراحی و مدیریت روند ساخت سازه ایجاد کرده است. اما با این حال روند ساخت نمای ساختمان همیشه به این گونه نبوده است. در ادامه به تاریخچه‌ی نمای ساختمان به صورت کامل خواهیم پرداخت.

انقلاب صنعتی تاثیر بسیار زیادی را در حوزه‌ی ساختمان سازی داشت و بسیاری از رویکردها و روش‌ها را در طول مدت زمان کوتاهی به صورت کامل تغییر داد. این موضوع درباره‌ی نمای ساختمان بیش از هرچیز نمود داشت. در این سال‌ها ساختمان‌های بسیاری با رویکردهای جدید ساخته شد و بسیاری از روش‌های نوین برای اولین بار پیاده‌سازی شد.

می‌توان تغییرات اخیر در ساخت نمای ساختمان، همچون استفاده از شیشه‌ها به شکلی وسیع را در سال‌های دور ریشه یابی کرد. به عنوان مثال King’s Collage Chapel در بریتانیا و La Sainte Chapel در پاریس شاید اولین نمونه‌های چنین استفاده‌ای از شیشه‌ها در نمای ساختمان باشند. در این ساختمان‌ها پنجره‌ها اینقدر بزرگ هستند که اساسا بخش اصلی نمای خارجی ساختمان را به خود اختصاص می‌دهند. در طول قرن ۱۶ بود که در بریتانیا برای اولین بار استفاده‌ی وسیع از شیشه در نمای ساختمان کاربرد جدی خود را پیدا کرد. به عنوان مثال Bess of Harwick Mansion یکی از قدیمی‌ترین نمونه‌های چنین سبک ساخت نمای ساختمان است.

در معماری رنسانس بین سال‌های ۱۳۰۰ تا ۱۶۰۰ میلادی شاهد پا گرفتن دوباره‌ی اصول ظاهری کلاسیک در ساختمان سازی بودیم. یکی از مهم‌ترین این موارد ورودی‌های باشکوه و بزرگ بود. این رویکرد تا قرن ۱۹ نیز ادامه یافت. اما در آن سال‌ها یک تغییر بزرگ ایجاد شد و آن مواد اولیه‌ی جدیدی بود که به دلیل انقلاب صنعتی اکنون می‌توانست در ساختمان سازی مورد استفاده قرار گیرد. ساختارهای فولادی و ترکیب فلز با شیشه یکی از مهم‌ترین مواردی بود که در آن سال‌ها برای اولین بار مورد استفاده قرار گرفت. این کاربرد آغازگر تغییرات بزرگی در ساخت نمای ساختمان شد. این موضوع مخصوصا برای اولین بار در سالن‌های اجتماع، ایستگاه‌های قطار، گلخانه‌ها و پاویون‌ها مورد استفاده قرار گرفت.

با این حال روند تغییر در نمای ساختمان‌ها همواره چنین مناسب پیش نرفته است. استفاده و آزمایش ابزارها و شیوه‌های نوین هزینه‌های خود را نیز در طول سال‌ها داشته است. استفاده‌ی وسیع از ساختارهای فلزی در کنار شیشه در نمای ساختمان در اولین مراحل تکامل خود مشکلات بسیاری را به وجود آورد.

اواسط قرن ۱۹ بود که در شیکاگو و نیویورک معماران به شکلی وسیع از شیشه و ساختارهای فلزی در ساخت نمای ساختمان‌های بلند خود بهره بردند. اما موضوعی که آن‌ها در آن زمان چندان مورد توجه قرار ندادند مقاومت نمای ساختمان این چنینی در برابر آتش بود. در آن سال‌ها یک آتش‌سوزی بزرگ در شهر شیکاگو اتفاق افتاد که در آن ساختمان‌های ساخته شده با این شیوه به سرعت در برابر آتش از بین رفتند. پس از آن بود که در شیوه‌های نوین موضوع امنیت در برابر آتش و دیگر عوامل مخرب به شکلی دقیق مورد توجه قرار گرفت. از آن سال‌ها تا کنون شیوه‌ها و رویکردهای بسیاری برای طمینان از امنیت ساختمان مورد استفاده قرار گرفته است که به شکلی وسیع کارکرد خود را به اثبات رسانده‌اند. اکنون شاهد آن هستیم که بسیاری از این شیوه‌ها از حالت اولیه‌ و آغازین خود خارج شده و به شکلی پیشرفته تمامی نیازهای ما را بر طرف می‌سازند.

یکی دیگر از تغییرات بزرگ در ساخت نمای ساختمان توسط معمار مشهور شیکاگو یعنی Peter Wight و تولیدکننده‌ی تراکوتا Sanford Levis اتفاق افتاد که در سال ۱۸۷۴ یک تکنیک نوین در ساخت نمای ساختمان را مورد استفاده قرار داند. مفهوم ابداع شده توسط آن‌ها برای اولین بار در Masonic Temple در شیکاگو مورد استفاده قرار گرفت. این ساختمان که در سال ۱۸۹۰ در بیست و یک طبقه ساخته شد به عنوان اولین نمونه‌ی استفاده از دیوار پرده‌ای مورد توجه است. البته اکنون این ساختمان دیگر وجود ندارد و سال‌ها پیش به دلایل مختلف تخریب شد.

دیوار پرده‌ای به هیچ وجه در تحمل وزن ساختمان نقش ندارد. بنابراین می‌توان از مصالح سبک به شکلی وسیع در این سیستم از نمای ساختمان استفاده کرد. در آغاز استفاده از تارکوتا در این نوع نمای ساختمان بسیار وسیع و محبوب بود. دلیل این موضوع وزن کم و زیبایی ظاهری نمای ساخته شده از تارکوتا بود. اما پس از مدت کوتاهی این شیوه محبوبیت خود را از دست داد. دلیل این موضوع آن بود که ظاهر این نما به سرعت می‌توانست تخریب شود و تعمیر آن چندان ساده نبود. تغییر دما بین فصل‌ها و در طول روز و شب می‌توانست به شکلی جدی روی نمای ساخته شده از تارکوتا تاثیر بگذارد.

یکی از مراحل مهم در توسعه‌ی ساخت نمای ساختمان در سال ۱۹۱۸ اتفاق افتاد. در آن سال بود که معمار امریکایی جیمز پالک James Polk از سیستم نمای تمام شیشه‌ای دیوار پرده‌ای استفاده کرد. دلیل این موضوع میل او برای استفاده‌ی حداکثری از نور طبیعی در طول روز بود.

یکی دیگر از قدم‌های مهم در توسعه‌ی شیوه‌های ساخت نمای ساختمان توسط معماران Shreve، Lamb و Harmon در سال ۱۹۲۹ اتفاق افتاد. آن‌ها در ساخت ساختمان Empire State Building برای اولین بار از آلومینیوم در ساخت Spandrel استفاده کردند. یک سال پس از آن نیز Holabrid و Rood ساخت سازه‌ای را تمام کردند که در آن شیشه و آلومینیوم به شکلی وسیع مورد استفاده بود.

پس از پایان جنگ جهانی اول استفاده از دیوارهای پرده‌ای شیشه‌ای در کنار استفاده از آلومینیوم به شکلی وسیع در ساختمان‌های تجاری و… گسترش یافت. این روند توسعه و پیشرفت تا کنون نیز ادامه دارد و رویکردهای نوین بیشماری در ساخت نمای ساختمان مورد استفاده قرار گرفته است.

 

اصول اساسی ساخت نمای ساختمان

همانگونه که پیش‌تر اشاره شد، یکی از اساسی‌ترین کاربردهای نمای ساختمان جداسازی فضای بیرونی از فضای درونی است. کاربرد این جداسازی در مرحله‌ی اولیه دور نگه داشتن برف، باران، باد و نور خورشید از فضای درونی است. به صورت کلی شش کارکرد اساسی نمای ساختمان را می‌توان به صورت زیر خلاصه کرد:

  • کنترل جریان هوا
  • کنترل جریان گرما
  • کنترل ورود باران و برف
  • کنترل نور خورشید
  • کنترل انتشار بخار آب
  • مساعد سازی حرکات ساختمان

 

جریان هوا می‌تواند حامل آب، بخار آب و یا شرایط جوی خاص (سرد یا گرم)، گرد و غبار، صدا و…  باشد.  با این حال این جریان هوا در کنار موارد منفی، جنبه‌های مثبت نیز دارد. داشتن جریان هوا درون ساختمان برای داشتن هوایی تازه بسیار اساسی و مهم است. بنابراین موضوع اساسی در این مورد قطع کردن کامل جریان هوا نیست بلکه کنترل این جریان به شکلی است که بتواند در کنار فراهم آوردن محیطی مناسب برای افراد درون سازه، از لحاظ هزینه‌های انرژی نیز مقرون به صرفه باشد.

موضوع مهم دیگر در رابطه با نمای ساختمان کنترل جریان گرما است. اساسی‌ترین شیوه‌ی کنترل جریان هوا در نمای ساختمان عایق سازی است. این عایق سازی باید به گونه‌ای صورت پذیرد که هوای درون سازه به سادگی تحت شرایط هوایی بیرون از سازه متاثر نشود. یکی دیگر از موارد پر اهمیت آن است که دمای خود نمای ساختمان نیز متعادل باشد. در بسیاری از نماهای ساختمان نظیر دیوارهای شیشه‌ای، گاهی اوقات اگر چه فضای درون خود ساختمان شرایط دمایی مناسبی دارد، اما زمانی که که فرد نزدیک به دیوار می‌شود و آن را لمس می‌کند ممکن است بسیار سرد و یا بسیار گرم باشد. این موضوع می‌تواند با انتخاب صحیح نوع شیشه، استفاده از سیستم‌های مناسب برای سایه و… جلوگیری شود.

یکی دیگر از موارد مهم در رابطه با نمای ساختمان دور نگه داشتن باران و برف است. بعه صورت کلی آب اثرات بسیار مخربی روی مواد اولیه‌ی ساختمان از جمله چوب و فلز دارد. از این رو داشتن طراحی هوشمندانه‌ی نمای ساختمان جهت کنترل آب باران و برف از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است.

یکی دیگر از موارد مهم در رابطه با نمای ساختمان کنترل نور خورشید است. نور خورشید به دو شیوه‌ی کلی می‌تواند تاثیرات مخربی داشته باشد. اولین مورد در رابطه با نور خورشید ایجاد تغییرات غیر قابل کنترل در دمای درون سازه است. موضوع دوم در رابطه با نور خورشید اثر آرام اما مخرب اشعه‌ی ماوراء بنفش روی تمامی مصالح ساختمان است. این موضوع به خصوص در رابطه با سازه‌های دارای دیوار پرده‌ای شیشه‌ای از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است.

کنترل بخار آب یکی از سخت‌ترین موضوعات در رابطه با طراحی و ساخت نمای ساختمان است. دلیل این موضوع آن است که از یک فصل به فصل دیگر جهت بخار آب می‌تواند متفاوت باشد. موضوع دیگری که می‌تواند بخار آب را تحت تاثیر قرار دهد میزان جمعیت انسانی درون سازه است. میزان بخار آب بیش از حد می‌تواند سبب تخریب برخی از قسمت‌های سازه شود.

مساعد سازی حرکات سازه نیز یکی از وظایف اساسی نمای ساختمان است. این حرکات می‌توانند در سه گروه تقسیم بندی شوند:

  • بار ناشی از زمین‌لرزه، باد و جمعیت درون ساختمان
  • انبساط و انقباض مواد اولیه‌ی سازه در نتیجه‌ی تغییر دما، اشعه‌های مختلف و دیگر عوامل
  • تغییرات آرام اما بی‌وقفه در نتیجه‌ی از دست رفتن فرم اولیه‌ی بخش‌هایی از سازه

نمای ساختمان باید به گونه‌ای باشد که در مقابل تمامی این موارد به شکلی مناسب مقاومت نشان دهد.

 

اصول اساسی ساخت نمای ساختمان

به صورت کلی می‌توان گفت که نمای خشک اساسا نمایی است که در ساخت آن ملات مورد استفاده قرار نمی‌گیرد. این شیوه به دلایل زیادی در سال‌های اخیر محبوبیت یافته است که از میان آن‌ها می‌توان به سرعت اجرای بالا، کاهش تلف شدن انرژی، قابلیت تعمیر آسان و کیفیت بالا اشاره کرد.

اجزای اصلی نمای خشک موارد زیر هستند:

  • عایق حرارتی
  • چهارچوب نگهدارنده
  • فضای خالی تهویه
  • نمای خشک و اتصالات

 

عایق حرارتی به صورت مخصوص برای کاهش تلفات حرارتی ساخته شده است. با پیشرفت تکنولوژی و لزوم ساخت ساختمان‌های سبک‌تر، ضخامت جداره‌ها نیز تا حدود بسیار زیادی کاهش یافت. در پی این موضوع بود که اهمیت عایق بودن حرارتی نمای ساختمان برای اولین بار به شکلی جدی مطرح شد. برای کاهش هزینه‌های ایجاد سرما و گرمای لازم درون ساختمان، عایق حرارتی نقش بسیار مهمی دارد. از این رو یکی از مهم‌ترین بخش‌های نمای خشک عایق حرارتی است.

چهارچوب نگه‌دارنده در نمای خشک می‌تواند از مواد اولیه‌ی مختلفی از جمله چوب اشباع شده، آلومینیوم و فولاد ساخته شود. مقاومت این چهارچوب در مقابل عوامل مخرب از جمله باد بسیار پر اهمیت است.

همانگونه که پیش‌تر نیز اشاره شد، کنترل جریان بخار آب یکی از اساسی‌ترین موارد در رابطه با نمای ساختمان است. رطوبت می‌تواند به شکلی جدی روی سازه تاثیرات مخرب گذاشته و عمر آن را کاهش دهد. از این رو در تهییه‌ی نمای خشک از فضای خالی تهویه استفاده می‌شود. این فضای خالی بین نما و عایق باعث جلوگیری از انتقال ورود رطوبت به ساختمان می‌شود.

آجرهای سفالین و آلومینیوم اغلب به صورت گسترده در اجرای نمای خشک کاربرد دارند. موارد دیگری نیز برای اجرای نمای خشک مورد استفاده قرار می‌گیرند که از جمله‌ی آن‌ها می‌توان به الیاف سیلیکات کلسیم و پشم معدنی فوق‌العاده فشرده‌شده اشاره کرد.

یکی دیگر از موضوعات مهم در رابطه با نمای خشک کاهش وزن کلی ساختمان است. این موضوع می‌تواند به مقاومت سازه در برابر زلزله کمک بسیار زیادی کند. کاهش حجم و وزن اسکلت و فوندانسیون ساختمان به صورت کلی جنبه‌های مثبت بسیار زیاد دیگری نیز جدای از افزایش مقاومت در برابر زلزله دارد.

یکی دیگر از موارد مهم در رابطه با نمای خشک آن است که در صورت صدمه‌ی یکی از بخش‌های نمای ساختمان به سادگی می‌توان آن را تعمیر کرد. این موضوع در رابطه با بسیاری از شیوه‌های نمای ساختمان می‌تواند بسیار زمان‌بر و هزینه‌بر باشد. موضوع مهم دیگر در رابطه با نمای خشک آن است که بسیاری از بخش‌های آن می‌تواند به صورت صنعتی تولید شود. از این رو احتمال خطای انسانی تا حدود بسیار زیادی کاهش می‌یابد.

منبع: https://sakhtemanonline.com/

Plast-Wood-and-ThermoWood-150x150

درباره چوب پلاست و ترمووود بیشتر بدانید

چوب پلاست چیست؟

 

اختصاصی ساختمان آنلاین: چوب پلاست یا همان چوب پلاستیک یکی از انواع محصولات کامپوزیتی است. این ماده ساخته شده از ترکیب پودر چوب با مواد پلیمری است. چوب پلاست ویژگی‌های فراوانی دارد و همین ویژگی‌ها باعث شده تا به یک انتخاب خوب برای استفاده در صنعت ساختمان و مصنوعات تزئینی مورد استفاده قرار گیرد. چوب پلاست در ابعاد و شکل‌های مختلف تولید و به بازار عرضه می‌شود. روش تولید و عرضه این محصولات روش اکستروژن است. ترکیب اصلی چوب پلاست متشکل از چوب طبیعی، پلاستیک و مقداری از مواد افزودنی است. چوب پلاست در قالب صفحات توپر، توخالی و انواع پروفیل مورد استفاده قرار می‌گیرند.

یکی از مهمترین مزیت‌های استفاده از چوب پلاست جلوگیری از قطع بی‌رویه درختان است. همچنین چوب پلاست به دلیل به‌صرفه بودن به میزان زیادی در صنایع ساختمانی همچون کفپوش ها، نماپوش ها، فلاورباکس ها و مبلمان شهری مورد استفاده قرار می‌گیرد. نکته مهم دیگر در مورد چوب پلاست توان مقاومتی بالای این ماده در مقابل عوامل جوی و رطوبت است و به همین دلیل در مناطق مرطوب به عنوان یکی از بهترین گزینه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در مجموع می‌توانیم مزایا و ویژگی‌های اصلی و قابل توجه چوب پلاست را در موارد زیر خلاصه کنیم:

  • مقاومت بالا در مقابل عوامل جوی و رطوبت
  • به صرفه بودن در هزینه‌ها
  • مقاومت در مقابل رشد باکتری و یا پوسیدگی طبیعی
  • مقاومت بالا در برابر حشرات و تهدیدهای طبیعی دیگر
  • انعطاف‌پذیری مناسب


کفپوش چوب پلاست

 

فرایند تولید چوب پلاست و استفاده از مواد پلیمری در جریان تولید این محصول باعث شده است تا چوب پلاست از مقاومت بسیاری بالایی در مقابل عوامل مختلف برخوردار باشد. این مقاومت بسیار بالا در برابر عوامل محیطی باعث شده تا چوب پلاست به عنوان یکی از بهترین گزینه‌های استفاده به عنوان کفپوش مورد استفاده قرار گیرد. مقاومت در مقابل رطوبت، عوامل محیطی، مقاومت بالا در مقابل پوسیدگی طبیعی و توانایی مقابله با قارچ‌ها و حمله حشرات از جمله ویژگی‌های خوب این محصول است که باعث شده به عنوان بهترین گزینه برای کفپوش ها قرار گیرد.

ترمووود چیست؟

 

چوب‌ها در عین زیبایی از ضعف‌های زیادی برخوردارند و به همین دلیل در معماری مدرن کمتر می‌توان از آن‌ها استفاده کرد. اما در سال‌های اخیر و با فرآوری و به‌کارگیری روش‌های جدید و نوآورانه می‌توان این ضعف را پوشش داد و عمر و توان مقاومتی چوب را افزایش داد و آن‌ها را در برابر عوامل محیطی مقاوم کرد. ترمووود دقیقا محصول نهایی همین فرآوری است. ترمووودها بر اثر فرآوری‌های انجام شده از ویژگی‌های مقاومتی خوبی برخوردار می‌شوند و باعث شده است تا ترمووود به عنوان یکی از بهترین گزینه‌ها برای استفاده در نمای بیرونی و داخلی سازه‌ها مورد استفاده قرار گیرد.

در جریان فرآیند این فرآوری چوب در معرض حرارت بالا قرار می‌گیرند و طی آن دیواره سلولی آن اصلاح می‌شود. این کار باعث می‌شود که رطوبت چوب کاهش چشمگیری پیدا کند. این فرآیند باعث می‌شود چوب فرآوری شده در برابر شرایط جوی مختلف مقاوم‌تر شود. البته بر اثر فرآوری ترمو نه تنها چوب در مقابل شرایط جوی مقاومتر می‌شود بلکه در برابر قارچ‌های چوب‌خوار و دیگر تهدیدها نیز مقاوم‌تر می‌شود. عملیات فرآوری حرارتی چوب به روش ترمووود در طی انجام سال‌ها تحقیقات در کشور فنلاند ابداع شد.

ترمووودها در اثر فرآوری ویژگی‌هایی به دست می‌آورند. این ویژگی‌ها شامل موارد زیر است:

  • کاهش رسانایی حرارتی
  • افزایش مقاومت در برابر ترک‌خوردگی و خوردگی چوب و دیگر عوامل محیطی و طبیعی
  • کاهش سطح رطوبت
  • رنگ ثابت

با توجه به اینکه در اثر فرآوری‌های انجام‌شده قابلیت مقاومت ترمووود در مقابل عوامل محیطی و طبیعی افزایش پیدا می‌کند، می‌توان از ترمووود برای استفاده تزئیناتی در نمای ساختمان‌ها نیز استفاده کرد.

منبع: https://sakhtemanonline.com/

welding-and-its-imperfections-1uzvvlbyb5ygiv7mje4ej4cmqssmx420dwgtwjlbp544

جوش و عیوب آن

تعریف جوشکاری

جوشکاری عبارتست از اتصال و یکپارچه کردن قطعات فلزی به طور عام و فولادی به طور خاص، به کمک حرارت، فشار و یا ترکیبی از حرارت و فشار. ردپای تاریخی جوشکاری را باید در جوش سندانی دنبال کرد. در این شیوه دو قطعه فولادی گداخته شده با ضربات چکش و یا سنبه با یکدیگر یکپارچه می شدند.

در هر فرایند جوشکاری عوامل زیر مورد نیاز است:

  • منبع ایجاد گرما یا فشار (منبع ایجاد کننده گرما می تواند شعله یا منبع الکتریکی باشد)
  • فلز مادر یا فلز پایه (منظور از فلز پایه قطعات فلزی است که باید با یکدیگر یکپارچه شوند)
  • فلز پرکننده یا فلز جوش (فلز پرکننده نیز فلزیست که در فرایند جوشکاری ذوب شده و درز بین دو قطعه فلز پایه را پر می کند)

عوامل مهم در جوشکاری

در جوشکاری قوسی چهار عامل مهم وجود دارد که تاثیر زیادی بر کیفیت جوش دارند و برای اینکه جوش خوبی بدست آید، لازم است هریک از آنها با نوع کار و وسایل مورد استفاده هماهنگ شوند که این چهار عامل عبارتند از:

  • شدت جریان
  • طول قوس یا ولتاژ قوس
  • سرعت پیشروی
  • زاویه الکترود

شدت جریان قوس متناسب با قطر الکترود مصرفی روی ماشین جوشکاری میزان می شود. هرچه قطر الکترود بیشتر باشد، جریان مصرفی بیشتر است. همیشه میزان آمپری که سازنده الکترود توصیه کرده است، مورد توجه قرار گیرد.

ولتاژ قابلیت تشکیل و تداوم قوس الکتریکی را معین کرده و میزان پایداری یا دوام آن را مشخص می کند. اگر ولتاژ زیاد باشد، طول قوس بلند بوده و ممکن است موجب انحراف قوس گردد. اگر میزان ولتاژ خیلی کم باشد، طول قوس خیلی کوچک بوده و برقراری قوس بسیار مشکل است.

انواع جوش

به منظور برقراری ارتباط بین فلزهای پایه، انواع مختلفی از جوش به شرح زیر وجود دارد:

 

 

نوع جوش

تعریف

شکل شماتیک

جوش گوشه جوشی است که بر وجوه جانبی دو قطعه مجاور هم رسوب می کند جوش گوشه
جوش شیاری جوشی است که در درز بین دو قطعه رسوب می کند و در دو نوع با نفوذ کامل و با نفوذ نسبی اجرا می شود جوش شیاری
جوش انگشتانه جوشی است که درون یک سوراخ به صورت توپر داده می شود جوش انگشتانه
جوش کام جوشی است که درون یک شکاف به صورت توپر داده می شود جوش کام
جوش در حفره و شیار جوش گوشه ایست که در پیرامون یک سوراخ یا شکاف اجرا می شود

عیوب اصلی جوش

در صورتیکه روشها و فنون صحیح جوشکاری به کار گرفته نشود، ممکن است معایبی در سطح یا داخل فلز جوش به وجود آید. بعضی از این معایب رایج عبارتند از:

  • ذوب ناقص (Lack of Fusion-LOF)
  • نفوذ ناقص (Lack of Penetration-LOP)
  • تخلخل (Porosity)
  • بریدگی کناره جوش (Undercut)
  • ناخالصی های حبس شده یا آخال سرباره (Slag Inclusion)
  • سررفتن جوش روی فلز پایه یا اصطلاحا لوچه (Overlap)
  • گرده اضافی در جوش (Excess Weld)
  • لکه قوس (Arc Strike)
  • انواع ترکها (Cracks)
  • عدم پرشدگی شیار (Under fill)
  • جرقه و پاشش (Spatter)

۱- ذوب ناقص

ذوب ناقص از عدم امتزاج کامل فلزهای پایه و جوش بوجود می آید که رایجترین علل وجود این عیب تمیز نبودن سطح جوش و پوشیدگی آن با گل جوش، گرد و غبار، زنگ زدگی یا هر عاملی که مانع از امتزاج کامل این دو شود، می باشد. لازم بذکر است این عیب به علت کافی نبودن حرارت ورودی برای جوشکاری، انتخاب نادرست قطبیت جریان و گاز محافظ، طرح اتصال نامناسب، نوع یا اندازه نامناسب الکترود و تنظیم نادرست جریان و سرعت جوشکاری نیز اتفاق می افتد.

ذوب ناقص۲- نفوذ ناقص

همانطور که از نام این عیب نیز برمی آید، وقتی نفوذ جوش در درز یا شیار مورد جوشکاری از میزان طراحی شده برای آن کمتر باشد که معمولا در جوشهای شیاری نفوذی پیش می آید. نفوذ ناقص تنها در شرایطی که در طراحی اولیه در نظر گرفته شده باشد قابل پذیرش است. عمده شرایط پیش آمدن این عیب عبارتند از:

  • ضخامت پیشانی ریشه بیش از نیاز دهانه ریشه باشد
  • دهانه ریشه خیلی کوچک باشد
  • زاویه پخی شیار V شکل خیلی کوچک در نظر گرفته شده باشد
  • اندازه الکترود انتخابی خیلی بزرگ باشد
  • سرعت حرکت الکترود خیلی زیاد باشد
  • شدت جریان جوشکاری خیلی پایین تنظیم شده باشد

نفوذ ناقص۳- تخلخل

تخلخل در صورتی اتفاق می افتد که حفره های گاز در فلز جوش مذاب، حبس شده و تا زمان سرد شدن فلز از آن خارج نشوند. عمده دلایل رخ دادن این عیب در طول جوشکاری، مربوط به استفاده از طول قوسهای بسیار بلند و یا جریانهای خیلی زیاد است که به غیر از این دو مورد وجود رطوبت، وزش باد در سطح جوش و کاربرد الکترود نامرغوب از دیگر دلایل وقوع این عیب هستند. تخلخل به دو صورت پراکندگی یکنواخت در طول جوش و یا یک حفره بزرگ در ریشه جوش گوشه یا شیاری می تواند پدیدار شود.

تخلخل

از آنجایی که تخلخل سطحی تاثیر مستقیمی در کاهش مقاومت خستگی فلز جوش دارد، ایجاد حفره هایی در سطحی جوش بسیار خطرناکتر از ایجاد همان حفره ها در عمق جوش هستند.

با رعایت موارد زیر به خوبی می توان از ایجاد تخلخل در جوش جلوگیری کرد:

  • خشک کردن الکترود در خشک کن قبل از استفاده
  • تنظیم شدت جریان جوشکاری
  • تنظیم طول قوس
  • عدم جوشکاری در شرایط نامساعد آب و هوایی

 

۴- بریدگی کنار جوش

ذوب شدن شیاری فلز مبنا، در انتهای ساق جوش که به وسیله فلز جوش پر نشده را بریدگی کنار جوش می گویند. این عیب در صورت استفاده از شدت جریان زیاد یا طول قوس زیاد بوجود می آید که می تواند فلز مبنا را بسوزاند و یا تکه هایی از آن را جدا کند و باعث بوجود آمدن شیاری در جوش شود. این عیب را می توان با جوشکاری مجدد ناحیه با الکترودهای نمره پایینتر پر نمود.

بریدگی کنار جوش

این عیب در جوشهای شیاری، ممکن است هم روی سطح و هم در ریشه اتصال ایجاد شود که از علل آن می توان به تکنیک جوشکاری نامناسب، سرعت جوشکاری زیاد و استفاده از شدن جریان بیش از اندازه و طول قوس بلند اشاره کرد.

با روش مناسب جوشکاری بریدگی کنار جوش حذف می شود و نیازی به تعمیر مجدد آن نیست. بنابراین چنانچه بریدگی ایجاد شود، این سوال مطرح می شود که آیا این بریدگی مضر است و نیاز به تعمیر مجدد دارد؟

در پاسخ باید گفت:

۱- اگر بریدگی باعث تقلیل قابل توجهی در مقطع شود، مجاز نمی باشد (برای اطلاع از این مقدار باید به جداول مربوط به حدود پذیرش بازرسی چشمی مراجعه کرد)

۲- اگر نیروی مورد انتقال، عمود بر محور بریدگی باشد، آنگاه بریدگی به عنوان نقطه ضعیفی برای افزایش خستگی به حساب می آید.

 

۵- حبس سرباره یا آخال سرباره

در واقع وجود هرگونه مواد غیرفلزی جامد که در هنگام جوشکاری، بین فلز جوش یا بین فلز جوش و فلز پایه حبس شده اند را آخال سرباره می گویند. این عیب بیشتر در جوشهای با فرآیندهای قوسی دستی و یا جوشکاریهای زیرپودری اتفاق می افتد.

هنگام ذوب روکش الکترود در عملیات جوشکاری، گل جوش تشکیل می گردد که مخلوطی است از اکسید فلزات و ترکیبات دیگر است و بدلیل وزن مخصوص کمتری که نسبت به فلز مبنای مذاب دارد به سطح حوضچه مذاب جوش آمده و پس از سرد شدن، به راحتی با ضربات چکش از سطح آن کنده می شود. در صورت سرعت زیاد سرد شدن جوش، ممکن است گل جوش نتواند خود را به سطح حوضچه مذاب برساند و در آن باقی بماند. علاوه بر این، در حالتی که نیاز است که برای تامین اندازه جوش، چند پاس مختلف از جوش اجرا شود، باید توجه داشت که گل جوش پاس قبلی، قبل از اجرای پاس بعدی جوش کنده شده و سپس اقدام به جوشکاری مجدد شود که عدم توجه به این مورد یکی از شایعترین دلایل حبس سرباره در هنگام جوشکاری است.

حبس سرباره یا آخال سرباره

۶- سر رفتن جوش روی فلز پایه یا لوچه

زمانی که فلز جوش، بدون ذوب کردن کامل فلز پایه، روی آن جاری می شود لوچه یا سررفتن جوش اتفاق افتاده است که اغلب با اصطلاح شره کردن جوش شناخته می شود. این عیب با ایجاد یک شیار روی سطح قطعه باعث بوجود آمدن یک ناپیوستگی در جوش شده که بسیار خطرناک می باشد زیرا در نتیجه این شیار، تمرکز تنش در این نقطه از جوش افزایش یافته و در نهایت باعث رشد ترک در جوش می شود. علت اصلی رخ دادن این عیب، سرعت پایین در جوشکاری است. زمانیکه سرعت نوک الکترود خیلی پایین است، مقادیر زیادی از فلز جوش در حال رسوب، از لبه های نوار جوش به سمت بیرون سرریز (یا شره) می کنند و جوش کاملی بدست نمی آید. راه کار مقابله با این مشکل در جوشکاری افزایش میزان سرعت جوشکاری تا حد مورد نیاز است.

سر رفتن جوش روی فلز پایه

۷- گرده اضافی در جوش

زمانیکه فلز جوش، بیشتر از مقدار مورد نیازی که برای پر کردن اتصال لازم است در طول جوشکاری تولید شود، در سطح جوشکاری اصطلاحا گرده جوش پدید می آید که عمده ترین مشکل آن ایجاد یا احتمال ایجاد گوشه های تیز در پنجه جوش است که با افزایش ارتفاع گرده جوش نیز حساسیت بیشتری در این ناحیه بوجود می آید. معمولا گرده اضافی جوش در پاسهای مربوط به ریشه و یا پاسهای نهایی جوشکاری اتفاق می افتد.

گرده اضافی در جوش

۸- لکه قوس

لکه قوس یکی از عیوبی است که در صورت وقوع در حین جوشکاری قابل پذیرش نیست و باعث رد شدن جوشکاری می شود. به طور کلی لکه جوش در اثر روشن کردن قوس روی سطح فلز پایه و در خارج از درز اتصال به وجود می آید و باعث پدیدار شدن نقاطی در روی سطح فلز پایه می شود. این نقاط کوچک، در واقع محل ذوب و سرد شدن سریع فلز پایه هستند که موجب ایجاد ترک در آن می شوند که دلیل محکمی برای رد شدن جوش به حساب می آید.

لکه قوس

۹- ترکها در جوش

ترکها از خطرناکترین معایب در جوش هستند که ممکن است در طول جوش یا عمود بر آن اتفاق بیفتد. ترک معمولا در اثر تنشهای داخلی بوجود می آید که ممکن است در فلز پایه و یا در فلز جوش و یا حتی در حدفاصل این دو رخ می دهد.

ترک خوردگی در فلزات به سه رده اصلی تقسیم بندی می شوند که در جدول زیر آورده شده اند:

نوع ترک

خلاصه توضیحات مربوطه

نمونه ترک ایجاد شده

ترک خوردگی گرم

 

در درجه حرارت بالا و در اثر سرد شدن ناگهانی جوش، پس از رسوب جوش و شروع انجماد آن، اتفاق می افتد. اکثر ترکهای جوشکاری از این نوع هستند. این ترکها خود بر سه نوعند: ترک انجمادی، ترک ذوبی و ترک افت انعطاف پذیری ترک خوردگی گرم
 
ترک خوردگی سرد

 

ترکهایی که در دمای معمولی هوا اتفاق می افتند ترک سرد گفته می شود. ترک سرد ممکن است حتی روزها پس از علمیات جوشکاری رخ دهد که در فولاد بیشتر از انواع دیگر فلزات رخ می دهد ترک خوردگی سرد
 
ترکهای مویی

 

این نوع ترکها به قدری ریز هستند که با چشم غیرمسلح قابل دیدن نیستند و برای مشاهده آنها باید حداقل تا ۱۰ برابر بزرگنمایی در هنگام بازدید از جوش داشته باشیم. ترک مویی می تواند از نوع گرم یا سرد باشد و باعث کاهش عمر مفید سازه های معمولی نمی شود

 

ترکهای ایجاد شده در جوشکاری، بسته به محل ایجاد ترک، نامگذاری جداگانه ای دارند مانند ترک پنجه، ترک فلز جوش، ترک زیر سطح جوش و … .

 

۱۰- عدم پرشدگی شیار

عدم پرشدگی شیار، زمانی در جوشکاری رخ می دهد که فلز پرکننده رسوب نسبت به شیار در حال جوشکاری کافی نباشد. به عبارت دیگر این عیب در اثر کمبود رسوب فلز جوش در مقطع در حال جوشکاری رخ می دهد.

عدم پرشدگی شیار

۱۱- جرقه و پاشش

در فرایند جوشکاری ممکن است ذراتی از فلز جوش به اطراف پراکنده شود که به آن جرقه و پاشش می گویند. این عیب از جمله عیوب سطحی جوشکاری به حساب می آید و اغلب از اهمیت و حساسیت کمی برخوردار است، بااین حال در صورتی که پاشش به صورت قطرات بزرگ اتفاق بیفتد، گرمای کافی برای ایجاد حساسیت به ترک را پیدا کرده و باید از عدم آسیب به جوش اطمینان حاصل کرد.

جرقه و پاشش

منبع: https://sakhtemanonline.com/

What-is-glulam01

گلولام چیست؟

گلولام چیست؟

گلولام (glulam) کوتاه شده عبارت انگلیسی (Glued Laminated Timber) به معنی تیرچه چسبی لمینتی است. گلولام در واقع یک محصول مهندسی شده چوبی است که از چسباندن قطعات چوبی که به آن لمینت می‌گویند به دست می‌آید. در این پروسه محصولی که بدست می‌آید که می‌تواند در اندازه‌های مختلف از متوسط تا بسیار بزرگ باشد و شکل آن می‌تواند علاوه بر شکل نرمال چوب، خمیده هم باشد.

اولین بار در سال ۱۹۰۰ توسط آلمانی‌ها ابداع شد و متداول شدن آن در دیگر نقاط جهان ۵۰ سال طول کشید. از آن  هم برای دکوراسیون و هم برای ساخت و ساز ساختمان استفاده می‌شود.

نحوه تولید گلولام

در نتیجه پروسه‌ی چسباندن لایه های چوبی با چسب تولید می‌شود و اندازه و طول آن می‌تواند بسیار بزرگ باشد. علی‌رغم افزایش اندازه،  از نظر استحکام مقاوم‌تر از چوب معمولی است و برخلاف چوب معمولی، آفات معمول که به چوب آسیب می‌زنند را ندارد. همچنین با این پروسه می‌توان ستون‌های عظیم چوبی تولید کرد که این کار با چوب معمولی امکان پذیر نیست.

لمینت‌هایی که در تولید این یرچه چسبی لمینیتی استفاده می‌شود به وسیله اتصال دندانه و شانه به همدیگر وصل می‌شوند و آن  را در ابعاد و طول‌های مختلف پدید می‌آورند. با دو گونه چوب وجود دارد.

ضخامت لمینت‌ها به نوع کاربرد گلولام تولیدی و نوع چوب استفاده شده بستگی دارد. قبل از چسب‌کاری، لمینت‌ها در ابعاد و ضخامت‌های منظم روی هم و کنار هم قرار داده می‌شوند. بعد از اعمال چسب، لمینت‌ها تا خشک شدن چسب تحت فشار قرار می‌گیرند. سپس قطعات تولید شده در اندازه‌های مختلف بریده می‌شوند و معمولا با عایقی ضدآب پوشیده می‌شوند.

گلولام چیست؟

«شکل: نمونه‌ای از اتصالات دندانه و شانه که در متصل کردن لمینت‌های گلولام استفاده می‌شود»

بسیاری از تولید کننده‌گان قادر به تولید آن در هر شکل و اندازه‌ای هستند. تنها حمل و نقل، نوع استفاده و طرز استفاده عوامل محدود کننده شکل و اندازه آن  هستند.

در تولید یک ستون گلولام می‌توان از لمینت‌های مختلف در جاهای مختلف ستون استفاده کرد. مثلا در قسمت‌هایی که ممکن است فشار بیشتری به ستون وارد آید از لمینت‌های با جنس مقاوم چوب استفاده می‌شود مثلا ابتدا و انتهای ستون‌های بزرگ چوب‌های مقاوم‌تر به کار می‌برند. همچنین اگر نیاز باشد که مقاومت ستون  بیشتر از حد معمول شود، تولید کنندگان در جاهایی که ممکن است فشار بیشتری به ستون وارد آید از فلزات مختلف و معمولا فولاد استفاده می‌کنند. فولاد می‌تواند به صورت موازی با لمینت‌ها یا با زاویه از آنها قرار داده شود.

گلولام چیست؟

در زمینه استفاده در ساختمان سازی مزایای مختلفی را ارائه می‌دهد که بعضی از آنان را برمی‌شماریم.

  • قطعات، انداره‌ و طول‌های متنوع:  می‌تواند در شکل‌های مستقیم و خمیده تولید شود و معمولا به عنوان ستون ساختمان‌ها استفاده می‌شود. به لطف اتصالات دندانه و شانه لمینت‌ها اندازه طولی گلولام محدودیتی ندارد و به طول دلخواه قابل تولید است.
  • استحکام زیاد در نتیجه پروسه تولید:  از ستون‌های چوبی محکم‌تر است و مانند چوب آفات طبیعی ندارد. از نظر استحکام با فولاد قابل مقایسه است و وزن بسیار کمتری هم دارد.
  • ثبات ابعادی بسیار بالا: گلولام از چوب‌های فراوری شده ساخته می‌شود که ثبات ابعادی بالایی دارند و رطوبت در آنها کنترل شده است. در نتیجه تغییر ابعاد و تکان در گلولام بسیار کم است اما باید توجه داشت که اگر شرایط محیطی بسیار نامطلوب باشد یا در جاهایی استفاده شود که رطوبت بسیار متغیر است، اقدامات احتیاطی لازم در کاربرد گلولام باید در نظر گرفته شود. مثلا استفاده از گلولام در استخر‌های داخل ساختمانی باید با ملاحظاتی همراه باشد.
  • قابل اطمینان و با دوام: گلولام تحت استاندارد‌های بالایی تولید می‌شود و محصولات تولیدی باید آزمون‌های کیفی متعدد را پشت سر بگذارند. شرکت‌های کنترل کیفی متعددی در کشور‌های اروپایی، استرالیا و امریکا در سطح ملی مشغول فعالیت هستند و گلولام تولیدی در آن کشور‌ها را مورد بررسی قرار می‌دهند تا محصولات بی‌کیفیت به بازار راه پیدا نکنند.

مقاوم در برابر مواد شیمیایی: گلولام در برابر اکثر اسید‌ها، اکسید‌ها و مواد خورنده دیگر مقاوم است. مکان‌هایی که ممکن است گلولام در آنها در معرض مواد شیمیایی قرار بگیرد شامل کلینیک‌ها چه برای انسان و چه برای دام، بیمارستان‌ها، استخر‌ها و انباری‌ها است.

منبع: https://sakhtemanonline.com/

A-1-201x300

معرفی سطوح عملکرد ساختمان

سطوح عملکرد ساختمان

سطوح عملکرد ساختمان برمبنای عملکرد اجزای سازه‌ای و غیرسازه‌ای تعریف شده‌اند. هریک از این سطوح عملکرد به‌اختصار با یک شماره برای عملکرد اجزای سازه‌ای و یک حرف برای عملکرد اجزای غیرسازه‌ای نشان داده می‌شود.

سطوح عملکرد اجزای سازه‌ای

سطوح عملکرد اجزای سازه‌ای شامل چهار سطح عملکرد اصلی و دو سطح عملکرد میانی است.

سطوح عملکرد اصلی عبارت‌اند از:

سطح عملکرد ۱: قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه
سطح عملکرد ۳: ایمنی جانی
سطح عملکرد ۵: آستانه‌ی فروریزش
سطح عملکرد ۶: لحاظ نشده

سطوح عملکرد میانی عبارت‌اند از:

سطح عملکرد ۲: خرابی محدود
سطح عملکرد ۴: ایمنی جانی محدود

  • سطح عملکرد ۱: قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه

سطح عملکرد قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه به سطح عملکردی اطلاق می‌شود که پیش‌بینی شود در اثر وقوع زلزله، مقاومت و سختی اجزای سازه تغییر قابل‌توجهی پیدا نکند و استفاده‌ی بی‌وقفه از آن ممکن باشد.

  • سطح عملکرد ۲: خرابی محدود

سطح عملکرد خرابی محدود به سطح عملکردی اطلاق می‌شود که پیش‌بینی شود در اثر وقوع زلزله، خرابی در سازه به میزان محدود ایجاد شود، به‌گونه‌ای که پس از زلزله با انجام مرمت بخش‌های آسیب‌دیده، ادامه‌ی بهره‌برداری از ساختمان میسر باشد.

  • سطح عملکرد ۳: ایمنی جانی

سطح عملکرد ایمنی جانی به سطح عملکردی اطلاق می‌شود که پیش‌بینی شود در اثر وقوع زلزله، خرابی در سازه ایجاد شود، اما میزان خرابی‌ها به اندازه‌ای نباشد که منجر به خسارت جانی شود.

  • سطح عملکرد ۴: ایمنی جانی محدود

سطح عملکرد ایمنی جانی محدود به سطح عملکردی اطلاق می‌شود که پیش‌بینی شود در اثر وقوع زلزله، خرابی در سازه ایجاد شود، اما میزان خرابی‌ها به اندازه‌ای باشد که منجر به خسارت جانی حداقل شود.

  • سطح عملکرد ۵: آستانه‌ی فروریزش

سطح عملکرد آستانه‌ی فروریزش به سطح عملکردی اطلاق می‌شود که پیش‌بینی شود در اثر وقوع زلزله، خرابی گسترده در سازه ایجاد شود، اما ساختمان فرونریزد و تلفات جانی به حداقل برسد.

  • سطح عملکرد ۶: لحاظ نشده

چنانچه برای عملکرد اجزای سازه‌ای سطح عملکرد خاصی انتخاب نشده‌باشد، سطح عملکرد اجزای سازه‌ای، لحاظ نشده نامیده می‌شود.

سطوح عملکرد اجزای غیرسازه‌ای

سطوح عملکرد اجزای غیرسازه‌ای ساختمان شامل پنج سطح عملکرد به شرح زیر هستند:

سطح عملکرد A: خدمت‌رسانی بی‌وقفه
سطح عملکرد B: قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه
سطح عملکرد C: ایمنی جانی
سطح عملکرد D: ایمنی جانی محدود
سطح عملکرد E: لحاظ نشده

  • سطح عملکرد A: خدمت‌رسانی بی‌وقفه

سطح عملکرد خدمت‌رسانی بی‌وقفه به سطح عملکردی اطلاق می‌شود که پیش‌بینی شود اجزای غیرسازه‌ای در اثر زلزله دچار خرابی بسیار جزیی شوند، به‌گونه‌ای که خدمت‌رسانی ساختمان به‌طور پیوسته انجام شود.

  • سطح عملکرد B: قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه

سطح عملکرد قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه به سطح عملکردی اطلاق می‌شود که پیش‌بینی شود اجزای غیرسازه‌ای در اثر زلزله دچار خرابی جزیی شوند، به‌گونه‌ای که پس از زلزله راه‌های دسترسی و فرار مانند درها، راهروها، پله‌ها، آسانسورها و روشنایی آن‌ها مختل نشده و استفاده از ساختمان بی‌وقفه میسر باشد.

  • سطح عملکرد C: ایمنی جانی

سطح عملکرد ایمنی جانی به سطح عملکردی اطلاق می‌شود که پیش‌بینی شود خرابی اجزای غیرسازه‌ای در اثر زلزله خطر جدی برای جان ساکنین به وجود نیاورد.

  • سطح عملکرد D: ایمنی جانی محدود

سطح عملکرد ایمنی جانی محدود به سطح عملکردی اطلاق می‌شود که پیش‌بینی شود خرابی اجزای غیرسازه‌ای در اثر زلزله به اندازه‌ای باشد که خسارت جانی حداقل شود.

  • سطح عملکرد E: لحاظ نشده

چنانچه برای عملکرد اجزای غیرسازه‌ای سطح عملکرد خاصی انتخاب نشده باشد، سطح عملکرد اجزای غیرسازه‌ای، لحاظ نشده نامیده می‌شود.

سطوح عملکرد کل ساختمان

سطح عملکرد کل ساختمان برحسب سطح عملکرد اجزای سازه‌ای (۱ تا ۶) و غیرسازه‌ای آن (A تا E) تعریف می‌شود. سطوح مختلف عملکرد ساختمان که در بهسازی مبنا، مطلوب و ویژه به کار می‌روند، مطابق یکی از موارد زیر تعریف می‌شوند.

  • سطح عملکرد خدمت‌رسانی بی‌وقفه (A-1)

ساختمانی دارای سطح عملکرد خدمت‌رسانی بی‌وقفه است که اجزای سازه‌ای آن دارای سطح عملکرد ۱ (قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه) و اجزای غیرسازه‌ای آن دارای سطح عملکرد A (خدمت‌رسانی بی‌وقفه) باشند. سطح عملکرد Operational (خدمت‌رسانی بی‌وقفه)، بهترین حالت عملکردی ممکن سازه است. در این سطح تغییرمکان جانبی نسبی در اثر ترک‌خوردگی یا رفتار خمیری در اجزای سازه‌ای ایجاد نمی‌شود. سختی و مقاومت این اعضا اساساً تغییری نمی‌کند. ترک‌های بسیار جزیی در اعضای سازه‌ای، نما، تیغه‌ها و سقف‌ها ایجاد می‌شود. تمام سیستم‌های لازم برای عملکرد ساختمان فعال باقی می‌مانند. خرابی‌های ناچیز ایجاد شده اما سیستم تأسیسات و برق‌رسانی فعال هستند.  احتمال وقوع تلفات انسانی در این سطح نزدیک به صفر است.

خدمت‌رسانی بی‌وقفه

خدمت‌رسانی بی‌وقفه

  • سطح عملکرد قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه (B-1)

ساختمانی دارای سطح عملکرد قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه است که اجزای سازه‌ای آن دارای سطح عملکرد ۱ (قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه) و اجزای غیرسازه‌ای آن دارای سطح عملکرد B (قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه) باشند. در سطح عملکرد Immediate Occupancy (قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه)، اجزای سازه‌ای دچار تغییرشکل‌های نسبی ماندگار نمی‌شوند. اما درباره‌ی اجزای غیرسازه‌ای، تأسیسات ساختمان دچار خرابی‌های ناچیز مکانیکی می‌شوند به‌گونه‌ای که نیاز به تعمیر جزیی خواهند داشت.  ترک‌های بسیار جزیی بر نما، تیغه‌ها و سقف‌ها قابل‌مشاهده خواهند بود. در صورت وجود آسانسور، قابلیت استفاده دوباره از آن وجود داشته و تجهیزات اطفاء حریق از کاربری خارج نخواهند شد.

قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه

قابلیت استفاده‌ی بی‌وقفه

  • سطح عملکرد ایمنی جانی (C-3)

ساختمانی دارای سطح عملکرد ایمنی جانی است که اجزای سازه‌ای آن دارای سطح عملکرد ۳ (ایمنی جانی) و اجزای غیرسازه‌ای آن دارای سطح عملکرد C (ایمنی جانی) باشند. در سطح عملکرد Life Safety (ایمنی جانی)، مقداری از سختی و مقاومت در تمام طبقات از دست خواهد رفت. گسیختگی خارج از صفحه‌ی دیوارها رخ نخواهد داد اما تغییرشکل نسبی ناشی از رفتار خمیری در سازه مشاهده خواهد شد. ادامه‌ی بهره‌برداری از ساختمان به احتمال زیاد بدون انجام تعمیرات ممکن نخواهد بود. احتمال سقوط اشیا وجود نخواهد داشت اما بسیاری از تأسیسات مکانیکی، الکتریکی و عناصر معماری دچار آسیب خواهند شد. در این سطح عملکرد خطر تلفات جانی اندکی بیشتر خواهد بود.

ایمنی جانی

ایمنی جانی

  • سطح عملکرد آستانه‌ی فروریزش (E-5)

ساختمانی دارای سطح عملکرد آستانه‌ی فروریزش است که اجزای سازه‌ای آن دارای سطح عملکرد ۵ (آستانه‌ی فروریزش) باشند. در این حالت محدودیتی برای سطح عملکرد اجزای غیرسازه‌ای وجود ندارد (سطح عملکرد لحاظ نشده E). در سطح عملکرد Collapse Prevention (آستانه‌ی فروریزش)، در اعضای سازه‌ای سختی و مقاومت ناچیزی برای تحمل بارهای جانبی باقی می‌ماند اما ستون‌ها و دیوارهای باربر ثقلی عملکرد خود را حفظ می‌کنند. تغییرشکل‌های نسبی ماندگار زیاد است. برخی از خروجی‌ها مسدود خواهد شد و احتمال این‌که سازه در اثر پس‌لرزه‌ها فرو بریزد وجود دارد. بنابراین ضروری است که ساختمان تحت هر شرایطی می‌بایست از سکنه خالی شود. علاوه بر آسیب جدی اعضای سازه‌ای، خرابی گسترده‌ای در اعضای غیرسازه‌ای نیز ایجاد می‌شود. در این سطح عملکرد، آسیب‌های وارد شده به سازه و خطر تلفات جانی به‌طور قابل‌توجهی بیشتر از سایر سطوح خواهد بود.

آستانه‌ی فروریزش

آستانه‌ی فروریزش

منبع: https://sakhtemanonline.com/

break

مدیریت استراتژیک متمرکز در هلدینگ ها و سازمانهای بزرگ

مدیریت استراتژیک متمرکز در هلدینگ ها و سازمانهای بزرگ

هلدینگ ها و سازمان های بزرگ بواسطه اهداف و استراتژی های متعدد و ساختار تشکیلاتی گسترده نیازمند هماهنگی و همسویی بین اجزای سازمانی در راستای تحقق اهداف می باشند . در ساختار هلدینگی شرکت مادر وظیفه هدایت و هماهنگی بین شرکتهای اقماری را برعهده دارد . در سازمان های بزرگ نیز دفتر مرکزی این وظیفه را برعهده داشته و واحدهای سازمان را راهبری می نماید . البته این امر نافی استقلال و مدیریت مستقل هریک از شرکت های اقماری و واحدهای تابعه نیست . به خصوص در ساختار سازمانی هر شرکت اقماری دارای شخصیت حقوقی مستقل و یکتایی است که هدایت و نحوع عمکرد آن بر عهده مدیریت آن است . هریک از این شرکت ها و واحدها می بایست با اعمال مدیریت استراتژیک بر کلیه فرایندها و پروژه های خود ، تحقق اهداف و انجام وظایف محوله را دنبال نمایند . بدین ترتیب کلیه اجزای سازمانی و فرایندها در راستای استراتژی و اهداف هماهنگ و همسو شده و تصمیم گیری ها در این راستا انجام می شود . به عبارت دیگر راهبری هر یک از آنها باید در سطح مدیریت ارشد و در درون مجموعه خود با دیدگاه مدیریت استراتژیک صورت پذیرد .
به نحو مشابه اداره هلدینگ ها و سازمان های بزرگ نیز نیازمند هماهنگی و همسویی شرکت های اقماری و واحدهای تابعه بوده و حتی ضرورت این هماهنگی و همسویی بیشتر نیز می باشد . چه بسا عدم هماهنگی در تقسیم وظایف و برنامه ها سبب شود که هر شزکت به تنهایی و مستقل از سایرین به اولویت بندی اهداف و برنامه ها اقدام ورزد که این امر ارزش آفرینی برای کل مجموعه را تهدید می نماید . به عنوان مثال در یک هلدینگ کشاورزی و دامپروری چنانچه شرکت متولی تأمین علوفه وظیفه خود را با اولویت به انجام رساند اما شرکت دامپروری در احداث دامپروری تأخیر نماید ، عدم هماهنگی مانع از ایجاد ارزش افزوده این زنجیره برای هلدینگ شود . در این مثال تأمین علوفه و فروش آن در بازار مانع از احساس عدم مؤفقیت برای شرکت مربوطه گردد اما راهبری و مدیریت هماهنگ مجموعه می تواند بر عملکرد و اولویت آن تأثیر گذاشته و ارزش بالاتری برای مجموعه به ارمغان آورد . در این موارد ضرورت وجود مدیریتی متمرکز و مجزای از اجزا ، جهت راهبری و هدایت مجموعه در راستای ارزش آفرینی بیشتر و تحقق اهداف مشهود می باشد . از این رو شرکت مادر در هلدینگ و دفتر مرکزی در یک سازمان بزرگ نقش اعمال مدیریت استراتژیک متمرکز را برعهده دارند .
بدین ترتیب شرکت مادر و یا واحد مرکزی که وظیفه راهبری اجزای سازمانی را برعهده داشته ، باید در سایه مدیریت استراتژیک مجموعه و گروه تحت کنترل خود را هدایت نماید . به نوعی ایجاد همسویی و مدیریت هماهنگ را میتوان اصلی ترین وظیفه شرکت مادر یا دفتر مرکزی برشمرد . از این رو آنها نیز به نوبه خود برای هدایت مجموعه تحت کنترل نیازمند اعمال مدیریت استراتژیک در سطح کلان می باشند . از این رو مؤفقیت هلدینگ ها و سازمان های بزرگ مستلزم اعمال مدیریت استراتژیک در سطح کلان مجموعه و به طور متمرکز می باشد . اعمال این مدیریت استراتژیک متمرکز حتی در سطح پروژه ها نیز ضرورت داشته و چه بسا بنا بر ماهیت و قابلیت متفاوت اجزای سازمانی ، نیاز به این همسویی و هماهنگی ضرورت بیشتری می یاید . از این رو صرف نظر از اینکه هر شرکت اقماری یا واحد تابعه نیازمند مدیریت استراتژیک متمرکز در درون خود جهت راهبری پروژه هایش خواهد بود ، مدیریت استراتژیک کلیه پروژه های هلدینگ یا سازمان نیز باید در قالب یک پورتفولیو جامع و به صورت متمرکز انجام پذیرفته تا راهبری کلان مجموعه با هم افزایی و همسویی در اجزای سازمانی و در راستای استراتژی های سازمانی به نحو مؤثرتری صورت پذیرد . با تشکیل این پورتفولیوی جامع شرکت ها و واحدهای تابعه نیز لااقل جهت پاسخگویی به مسئولیت های خود ناگزیر از تشکیل سبد پروژه ها و به کارگیری اصول مدیریتی در راستای نظام حاکمیتی خواهند بود .

منبع: https://sakhtemanonline.com/

 

 

به-چه-چیزهایی-می-توان-تبرید-گفت1

به چه چیزهایی می توان تبرید گفت

به چه چیزهایی می توان تبرید گفت

تا بیش از قرن نوزدهم میلادی تبرید تنها به حمل و نقل یخ از مناطق سردسیر به مناطق گرم سیر و نگهداری آن در محفظه های مخصوص و یا زیر زمین و همچنین ساخت یخ در زیرزمین و نیز نگهداری برف فشرده در مکانه ای مخصوص برای استفاده از فصول گرم سال محدود بود. در سال ۱۸۳۴ اولین ماشین تبرید دستی در انگلستان تحولی در صنعت تبرید به وجود آورد، قبل از آن  در سال ۱۸۲۴ یک سلسله آزمایش ها برای تبدیل بعضی گازهای پایدار به مایع انجام داد که مبنای کار ماشین های جذبی قرار گرفت اگر چه فاراده در زمان خودش توانست از این آزمایش ها برای تولید برودت بهره بگیرد ولی مقدمه ای شد برای آیندگان.

در سال ۱۸۵۱ یک مخترع آمریکایی یک ماشین یخ ساز با مبرد هوا ساخت و در سال ۱۸۵۹ سیکل جذبی با استفاده از آمونیاک به عنوان ماده مبرد و آب به عنوان جاذب توسط فردیناندکاره مورد استفاده قرار گرفت این سیستم اولین بار در ایالات متحده آمریکا برای ساخت چیلرهای جذبی استفاده شد.سپس در سال ۱۸۶۰ اولین ماشین اتر سولفوریک برای ایجاد برودت در صنایع نوشابه سازی در استرالیا ساخته شد بعدها در سال ۱۸۸۰ اولین کارخانه یخ مصنوعی ساخته شد و این کارخانه اولین قدم در عمومی سازی صنعت تبرید بود.

در سال ۱۸۹۰ تبرید تراکمی و جذبی رواج یافت البته در اوایل پیدایش تبرید تراکمی، دستگاه های موجود حجیم و گران بودند و راندمان زیادی نداشتند و می بایست فردی متخصص از آنها نگهداری می نمود به همین دلیل تبرید مکانیکی صرفا به چند کاربرد بزرگ محدود می شد.یکی از دلایل عدم پیشرفت  در دهه های اولیه استفاده از بخار برای چرخاندن کمپرسور بود،  با اختراع و پیشرفت موتور های الکتریکی و همچنین تهیه مبردهای بی خطر تولیدات صنایع تبرید و تهویه مطبوع به نقطه اوج خود رسید و دستگاهای هواساز کوچک و یخچال ها و فریزرهای خانگی به میزان قابل توجهی تولید گردید. و هنوز هم تکامل و پیشرفت ادامه دارد. اساس کارکرد سیستم های تبرید جذبی در آزمایش میشل فاراده که در سال ۱۸۲۴ م صورت گرفت استوار می باشد. در آن زمان دانشمندان عقیده داشتند که گاز های مانند آمونیاک تنها به شکل بخار وجود دارند. فاراده آزمایش هایی را به منظور مایع ساختن آمونیاک انجام داد. او می دانست که بخار آمونیاک می تواند به مقدار زیاد جذب کلرید نقره شود، فاراده کلرید نقره را در دمای بالا در معرض بخار آمونیاک قرار داد. پس از جذب بخار آمونیاک توسط کلرید نقره، فاراده ماده حاصل را درون یک لوله آزمایش به شکل عدد ۸ قرار داد سپس انتهای لوله را که حاوی کلرید نقره بود حرارت و در همان حال انتهای دیگر لوله را در یک ظرف آب سرد قرار داد.

بخار آمونیاک تحت اثر حرارت داده شده از کلرید نقره جدا شده و در یک طرف دیگر لوله که درون آب سرد قرار داشت تقطیر شد. پس از این عمل فاراده لوله آزمایش را از ظرف آب و از نزدیکی شعله خارج کرد و پس از مدت کوتاهی، مایع آمونیاک در داخل لوله آزمایش به شدت شروع به جوشیدن کرد. سپس تمامی مایع در مدت کوتاهی تبخیر شده و مجددا جهت کلرید نقره شده. فاراده با لمس کردن لوله آزمایشی که آمونیاک در آن جوشیده بود متوجه شد که  این لوله به مقدار زیادی سرد شده است. در واقع آمونیاک ضمن تغییر فاز از مایع به بخار گرمای محیط را جذب کرده و سبب ایجاد سرما شده بود در واقع این آزمایش نقطه آغازین پیدایش سیستم های تبرید جذبی بود. سیستم تبرید جذبی اولین بار در سال ۱۸۶۰ به وسیله فردیناند کاره فرانسوی اختراع شد بدین ترتیب که اگر در سیستم تراکمی بخار، بجای کمپرسور یک ژنراتور و یک جذب کننده و یک پمپ قرار دهیم نتیجه یک سیستم جذبی ساده خواهد شد( البته در شرایط خاص می توان پمپ را نیز از سیکل حذف کرد.)

 

منبع: https://sakhtemanonline.com/